Materiały ceramiczne oraz ich kompozyty, z racji swoich właœściwośœci, cieszą się coraz większym zainteresowaniem ze strony œśrodowisk naukowo-technicznych.

Udział w technologiach materiałowych oraz inżynierii rośœnie. Tworzone są nowe struktury kompozytów oraz udoskonalane metody ich wytwarzania. Poniżej tylko niektóre z zastosowań:

Ceramiczne powłoki zmniejszające tarcie.

• stosowane mogą być wszędzie tam, gdzie występuje tarcie w ruchu obrotowym i posuwisto zwrotnym;
• szczególnie zalecane do pokrywania ścian bocznych tłoka i panewek wału korbowego;
• posiadają szczególną zdolność utrzymywania oleju na swojej powierzchni nawet przy obciążeniach sięgających 350 000 psi;
• zapobiegają zatarciu w krytycznych sytuacjach - gdy nastąpi zerwanie filmu olejowego;
• zmniejszają tarcie, obniżają temperaturę współpracujących elementów;
• umożliwiają bardziej precyzyjne pasowanie tłok-cylinder, co skutkuje mniejszymi przedmuchami z komory spalania;
• wydłużają żywotność współpracujących elementów.

Ceramiczne powłoki regenerujące powierzchnie cierne.

• posiadają właściwości zbliżone do ceramicznych powłok zmniejszająch tarcie;
• uzupełniają zużyte powierzchnię metalowe, warstwą cermetalową, bardziej odporną na zużycie niż materiał pierwotny (mikrotwardość około 4000 MPa);
• metoda dostarczenia minerału do oleju nie wymaga demontażu mechanizmu;
• właściwości regeneracyjne skuteczne w przypadku umiarkowanie zużytych mechanizmów;
• nieskuteczne w przypadku uszkodzenia mechanizmu.

Ceramiczne powłoki tworzące barierę termiczną.

• tworzą barierę termiczną i utrudniają przenikanie ciepła do pokrytych elementów, podnosząc tym samym efektywność układu;
• zapobiegają uszkodzeniom wskutek działania wysokich temperatur na przykład wypalenie denka tłoka, uszkodzenie łopatek turbiny;
• ograniczają występowanie spalania detonacyjnego;
• umożliwiają zwiększenie stopnia sprężania;
• obniżają temperaturę pokrytych elementów i temperaturę oleju;
• poprawiają bilans cieplny silnika;
• tolerują mniejsze luzy pomiędzy tłokiem a cylindrem;
• są cienkie - grubość powłoki to 0,02 - 0,05 mm.

Ceramiczne powłoki na kolektorach wydechowych.

• są odporne na temperatury sięgające 1100°C;
• posiadają doskonałe właściwości izolacyjne, dzięki czemu mniej ciepła wydzielanego przez wypływające spaliny jest emitowane na zewnątrz;
• posiadają właściwości izolacyjne porównywalne ze specjalistycznym taśmami służącymi do owijania kolektorów i sprężarek, jednak w przeciwieństwie do nich powłoki nie utrzymują wilgoci, która sprzyja korozji;
• ograniczają ilości ciepła emitowanego poprzez kolektor oraz obniżają temperaturę w komorze silnikowej co poprawia sprawność napełnienia cylindrów świeżym ładunkiem;
• poprawiają efektywność odpływu spalin;
• ograniczają spalanie detonacyjne.

Ceramiczne układy hamulcowe.

• liczne testy eksploatacyjne pokazują, że klocki ceramiczne zużywają się w dużo mniejszym stopniu i bezpośrednio przyczyniają się do znacznego wydłużenia żywotności tarcz hamulcowych;
• układy hamulcowe CCM (Carbon Ceramic Material) cechuje ogromna wytrzymałość na zmęczenie cieplne (nie występuje tzw. "bicie" tarcz hamulcowych), wysoka skuteczność po rozgrzaniu, niska masa własna i odporność na korozję;
• innowacyjne komponenty w ceramicznych klockach hamulcowych redukują hałas podczas hamowania, co znacznie podnosi komfort hamowania;
• ceramiczne klocki hamulcowe spełniają ponadnormatywnie wymogi, nakładane przez dyrektywę ECE R90;
• stosowane szczególnie w autach sportowych, np. Chevrolet Corvetta ZR1 czy BMW M5.

Ceramiczne powłoki ogniw i narzędzi skrawających.

• stosowane są głównie w obróbce stali nierdzewnych, składają się z węglikoazotku Ti(C,N) spiekanego z fazą metaliczną Ni-Mo, która działa jako faza wiążąca;
• zwiększają trwałość zakończeń tnących;
• ciągle opracowywane są nowe drobnoziarniste typy cermetali narzędziowych, które wykazują wyższą odporność na zmęczenie cieplne oraz możliwość obróbki z dużymi prędkościami skrawania (do 900 m/min);
• stosowane są głównie w obróbce wykończeniowej, ponieważ zapewniają wysoką jakość obrabianych powierzchni bez konieczności szlifowania wykończeniowego;
• nadają się idealnie do zachowania rygorystycznych tolerancji obróbki.